混凝土池體內(nèi)襯玻璃鋼防腐規(guī)范
發(fā)布者：固希祥來源：http://m.chengxiangshicai.com發(fā)布時間：2017/9/8
由于含有弱性酸、堿腐蝕性介質(zhì)的液體，對混凝土處理池的腐蝕性很大，未經(jīng)防腐處理的混凝土池，一般情況下，一年左右就會出現(xiàn)池表面的損壞、強(qiáng)度下降；18-24個月產(chǎn)生裂縫。因此，必須對混凝土基礎(chǔ)的池體進(jìn)行防腐蝕處理，最常用的是在對混凝土表面專業(yè)處理后進(jìn)行內(nèi)襯樹脂類玻璃纖維增強(qiáng)塑料（俗稱“玻璃鋼”）。
水池防腐是本工程防腐項目中最為重要的部位，水池防腐做法為：環(huán)氧樹脂三布五油玻璃鋼防腐。
施工前必須先做樣板經(jīng)甲方和監(jiān)理共同認(rèn)可后方可大面積施工。并對工人進(jìn)行技術(shù)交底和培訓(xùn)。
1.1．防腐設(shè)備名稱
石灰漿液池、沉淀池、再生池、氧化結(jié)晶池、事故池、脫水機(jī)圍堰及排水渠內(nèi)裸露管路設(shè)備，施工數(shù)量按現(xiàn)場測量為準(zhǔn)。
1.2．工藝參數(shù)
使用溫度：0～60℃。
操作壓力：常壓。
介 質(zhì)：亞硫酸鹽0.1mol/L，氯離子20000ppm，碳酸鹽30g/L，酸性或堿性。
二、編制依據(jù)
2.1.《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》HGJ229-91；
2.2.《建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》GB50212-2002；
2.3.《手糊法玻璃鋼設(shè)計技術(shù)條件》CD130A19-85；
2.4.《玻璃鋼化工設(shè)備設(shè)計規(guī)范》HG/T20696-1999。
2.5.《建筑防腐蝕工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》GB50224-95。
2.6.《工業(yè)建筑防腐蝕設(shè)計規(guī)范》GB50046-95；
2.7.《建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》GB50212-91；
2.8.《建筑防腐蝕工程質(zhì)量檢驗評定標(biāo)準(zhǔn)》GB50224-95；
2.9.根據(jù)設(shè)計要求。
三、施工準(zhǔn)備及施工環(huán)境
3.1．施工前準(zhǔn)備
3.1.1檢查原材料的規(guī)格符合施工操作要求：原材料在入庫前應(yīng)檢查品種、規(guī)格及供方提供的產(chǎn)品合格證書或檢驗報告，確認(rèn)材料能夠達(dá)到設(shè)計要求，必要時提交有關(guān)部門分析、檢驗。
3.1.2施工現(xiàn)場以15~30℃為宜，相對濕度不大于80％；
3.1.3玻璃絲布應(yīng)是無蠟、無捻、無堿且密度、厚度都得達(dá)到設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)；
3.1.4準(zhǔn)備好磅、稱、容器、攪拌棒、刷子、勺子、量筒、利刀、靠尺、直尺等操作工具；
3.1.5備齊勞動用品；
3.1.6樹脂、固化劑、稀釋劑等材料應(yīng)密閉貯存在陰涼干燥的通風(fēng)處，并應(yīng)防火，纖維布、粉料等材料均應(yīng)防潮貯存。
3.1.7環(huán)氧樹脂的固化劑，應(yīng)優(yōu)先選用低毒化劑，對潮濕基層可采用濕固化型環(huán)氧樹脂固化劑。
3.1.8玻璃纖維布：防腐蝕工程中應(yīng)用較多的是中堿無捻平紋方格布，特殊情況也選用無捻布，本工程選用無堿無捻玻璃纖維布。
3.1.9環(huán)氧樹脂的質(zhì)量指標(biāo)：環(huán)氧樹脂是一類應(yīng)用普遍的合成樹脂，它具有優(yōu)良的粘結(jié)性能，較好的耐熱和耐腐蝕性能，固化收縮率低以及工藝性能良好等特點。主要適用于腐蝕性不太強(qiáng)的介質(zhì)，耐堿性能較突出，也能耐一般的酸（除氫氟酸）腐蝕。環(huán)氧樹脂的主要特點是：粘接強(qiáng)度高，收縮率低。常溫固化的樹脂使用溫度不超過80℃。
3.2. 環(huán)境條件
3.2.1環(huán)境溫度 應(yīng)在15～30℃條件下施工。當(dāng)環(huán)境溫度高于或低于此溫度時，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整施工配方和技術(shù)參數(shù)或采取升溫和降溫措施，以確保施工質(zhì)量。當(dāng)須采取加熱保溫措施時，不得用明火或蒸汽直接加熱。
3.2.2環(huán)境濕度 當(dāng)相對濕度大于80﹪時，應(yīng)停止襯里施工，或采取除濕干燥措施。
3．2.3露點 被襯貼的基體溫度應(yīng)高于環(huán)境空氣露點溫度3℃以上。原材料使用時的溫度，不應(yīng)低于最低施工環(huán)境溫度。
3.2.4風(fēng)和風(fēng)向 應(yīng)避免在有穿堂風(fēng)的場所施工，同時亦應(yīng)避開塵土飛揚(yáng)的施工環(huán)境。
3.2.5日照 應(yīng)注意陽光的直射方向，避免在受到陽光大面積照射的環(huán)境下施工。
3.2.6露天施工必須設(shè)置施工棚，防止灰砂、雨、露和曝曬。
四、防腐工程的施工
4.1. 施工工序
玻璃鋼的貼襯，一般采用手糊法襯里。手糊法分間斷法、連續(xù)法兩種。應(yīng)采用間斷法施工。具體工藝：表面處理→涂環(huán)氧樹脂底漆一道→固化→中間驗收→膩子涂刮→抹環(huán)氧樹脂膠泥層一道→貼襯環(huán)氧樹脂玻璃鋼第一層→重復(fù)襯至3層→中間驗收→涂刷樹脂膠料→涂環(huán)氧樹脂面漆一道→固化→修補(bǔ)整理→中間驗收→養(yǎng)護(hù)→竣工驗收；
施工時應(yīng)根據(jù)內(nèi)襯設(shè)計按《玻璃鋼襯里操作規(guī)程》精心施工。
材料要求：
1、纖維布襯里層，采用0.4mm脫脂無堿方格布。
2、樹脂，采用環(huán)氧樹脂。
混凝土玻璃鋼防腐示意圖
4.2. 基面處理
基面處理要求：
4.2.1 基礎(chǔ)混凝土要求養(yǎng)護(hù)期不少于28天，強(qiáng)度不低于C20；當(dāng)堿性仍偏高時，須進(jìn)行脫堿處理�？刹捎脻舛葹�15～20﹪的硫酸鋅或氯化鋅水溶液，洗刷表面3～4次，每次時隔12～24h，最后用清水沖洗干凈。若施工期限緊迫，可用8～10﹪稀鹽酸洗刷，酸蝕制品表面，使制品表面出現(xiàn)白色泡沫后，再用大量清水沖洗。
4.2.2基體的基層要堅固、密實、平整；基層的強(qiáng)度和坡度應(yīng)符合設(shè)計要求；基體表面無起砂、起殼、裂縫及蜂窩麻面等缺陷；基體的表面平整度應(yīng)用2m直尺檢查，允許空隙不應(yīng)大于5mm。
4.2.3基層表面進(jìn)行塊材鋪砌施工時，基層的陰陽角應(yīng)做成直角，進(jìn)行其他類防腐蝕施工時，基層的陰陽角應(yīng)做成斜角或圓角。
4.2.4基層表面新抹的水泥砂漿層，采用氟硅酸鎂溶液或鋅、鋁的氟硅酸鹽進(jìn)行氟化處理3～5次，每次間隔12～24h，可中和堿性與加速水泥硬化。
4.2.5水泥砂漿、混凝土基體經(jīng)養(yǎng)護(hù)合格后，須經(jīng)干燥處理，表面深度達(dá)20㎜處內(nèi)的含水率應(yīng)低于6﹪，當(dāng)水泥表面用水分測量儀測定大于6﹪時，應(yīng)進(jìn)行烘干處理。
4.2.6用鐵砂布、鏟刀清除表面浮砂、垃圾、流掛的砂漿，并打磨制品表面，獲得一定的粗糙度。
4.2.7采用有機(jī)硅防水劑進(jìn)行表面處理，可生成甲基硅酸鈉，能防止水泥基體中的水分揮發(fā)造成涂襯層的破壞。
4.2.8金屬與非金屬預(yù)埋件，應(yīng)在搗澆水泥前預(yù)先埋設(shè)。
4.2.9基面處理使表面達(dá)到無油、無蠟及其他化學(xué)物質(zhì)，再刷底漆，開始玻璃鋼施工。
4.3. 底涂、膩子涂刮
4.3.1涂刷環(huán)氧樹指底漆
根據(jù)產(chǎn)品說明書的要求，嚴(yán)格按照環(huán)氧樹脂涂料配比配制底漆，并充分?jǐn)嚢�，停�?0分鐘使其充分熟化后即涂刷，涂刷應(yīng)按順序進(jìn)行，封閉底漆的涂刷應(yīng)先對拐角、夾縫、麻孔及不平處進(jìn)行涂刷，然后整體按順序均勻細(xì)致，縱橫交錯涂刷封閉底漆，使整體基面全部滲透底漆，不得漏涂，針孔汽泡等漆膜缺陷。底漿應(yīng)滿足對基層表面有較好的粘接強(qiáng)度，對基層無腐蝕作用，能與相應(yīng)的樹脂膠液結(jié)合。
刷涂的程序應(yīng)先口后壁，先壁后底。刷涂應(yīng)均勻、無遺漏。
4.3.2膩子涂刮
當(dāng)?shù)讓油苛贤耆稍锖�，使用膩子層料嵌刮基體表面的凹凸不平處，并可用它對基體的各直角處刮出所需的轉(zhuǎn)角。一般膩子采用與底漆相同的材料配制，而且應(yīng)在涂刷完第一遍渾漿之后進(jìn)行刮涂，實踐證明，按這樣的程度進(jìn)行施工，比先刮膩子，后涂底漿的效果好。
4.3.3刮環(huán)氧膠泥層
膠泥層是為了增強(qiáng)整體玻璃鋼工藝的耐蝕性和基層的粘附力,具體措施如下：
（1）涂料開罐前要確認(rèn)其牌號品種、顏色、批號等,并作好記錄.如果標(biāo)識模糊,應(yīng)仔細(xì)核對。油性及油改性類涂料開罐后可能會有結(jié)皮現(xiàn)象,應(yīng)仔細(xì)剔除結(jié)皮。如果發(fā)現(xiàn)漆料或膠料過期,應(yīng)該鑒別確認(rèn)其質(zhì)量可靠才能施工。萬一漆料或膠料發(fā)生變質(zhì),應(yīng)廢去不用。
（2）膠泥拌制
拌料可以使用清潔、干燥和無油污的鐵皮容器，膠泥要隨拌隨用，不可一次拌料過多。拌料時按規(guī)定比例取呋喃有哦和呋喃粉，將粉倒入呋喃液內(nèi)，用人工或機(jī)械攪拌至無干粉存放時，再繼續(xù)拌和一分鐘，以保證拌料均勻。
拌制好的膠泥應(yīng)在45分鐘內(nèi)用完，如發(fā)現(xiàn)有凝結(jié)現(xiàn)象時不得繼續(xù)使用。
涂料中有些顏料密度大易沉淀,面漆類顏色容易浮色,這些現(xiàn)象均需使用機(jī)械攪拌使涂料均勻如一。雙組份涂料在固化劑加入前,應(yīng)首先攪拌均勻,加入固化劑后再次攪拌均勻。
為了除去涂料中較大顆粒結(jié)皮或其它異物,必須過濾,較為規(guī)范的做法是經(jīng)過過濾網(wǎng)倒入另一個空桶中。
（3）環(huán)境要求
膠泥施工的環(huán)境溫度以20℃左右為佳，最低不得低于10℃，若低于10℃是應(yīng)采取適當(dāng)?shù)谋卮胧?BR>（4）刮涂
為保護(hù)隔離層，對平面部分應(yīng)作膠泥打底，膠泥打底層可用抹刀將膠泥1-2毫米厚度均勻攤鋪在基層上，然后用抹刀壓實抹平，抹平時要注意抹刀表面經(jīng)常保持干凈，不要粘有膠泥，待膠泥固化以后，可進(jìn)行玻璃鋼襯里施工。
4.4．襯玻璃布
（1）嚴(yán)格按照產(chǎn)品說明書，并參考施工方案的配料方法及配比調(diào)配襯布膠料，并充分?jǐn)嚢杈鶆蚴旎螅仍陧朋w表輥貼襯部位均勻涂刷調(diào)制好的膠料。涂刷膠料時，應(yīng)仔細(xì)、迅速，縱橫交錯各刷一遍，以防漏刷（刷的寬度視貼布寬度而定）。涂刷時蘸膠要適量，不要過多或過少，涂刷后立即將玻璃布卷沿著涂膠料的地方鋪開。
（2）、貼襯玻璃布，應(yīng)在底漆干燥后進(jìn)行，并及時壓實趕凈氣泡，涂刷膠液應(yīng)與貼布同時進(jìn)行，即邊涂刷膠液，邊進(jìn)行貼布；每次涂刷膠液的面積，應(yīng)不大于貼布面積的10％。樹脂膠液的稠度，應(yīng)滿足既能浸透玻璃布，又無流淌現(xiàn)象為宜。
（3）、玻璃布規(guī)格：根據(jù)實際條件確定玻璃布的尺寸，厚度為0.4mm,布的幅面不宜太寬，其長不大于2m（幅寬0.9~1.2m)，其布的質(zhì)量應(yīng)符合無蠟、無捻的要求。
（4）、膠液的涂刷方法：涂刷，通常使用毛刷，毛刷應(yīng)與貼襯的豈有此理面保持垂直狀態(tài)，毛刷的傾斜角度不小于六十度，每次用毛刷蘸取少許膠液敲擊布面，使玻璃布（或玻璃纖維制品）全部浸透，同時，趕出殘存于布面中的氣體。常溫干燥24h之后（或干至不粘手），再重復(fù)上述程序，直到達(dá)到要求的層數(shù)。
（5）、玻璃布要垂直貼襯，采用從上到下，先壁后底、先口后壁逆流的原則進(jìn)行。
（6）、涂刷襯布膠料后，立即將布卷沿著涂料的部位鋪開，鋪襯后的布不宜得過緊，布應(yīng)平直，不得歪扭，使玻璃布基本平直即可，兩邊不得有凹凸現(xiàn)象。
（7）、貼襯平整后，應(yīng)立即用毛刷（或輥子）均勻地用力刷平、壓實，從布的中央向兩邊趕除氣泡，貼襯玻璃布必須做好貼實，無氣泡和褶皺等。
（8）、 玻璃布一定要被膠料浸透，使膠料從玻璃布孔里滲透出來，玻璃布各層上下左右之間至少搭接30～50毫米，各層搭縫應(yīng)將玻璃布相互叉開，不得重迭。圓角處須把玻璃布剪開，法蘭朔邊處應(yīng)將玻璃布剪開，然后朔貼于法蘭邊上，并用板壓平。
（9）、待貼襯的第一層玻璃布自然干燥至初步固化進(jìn)行修整。將毛刺、突邊、氣孔修整、檢查合格后再進(jìn)行下一步施工 ，即按上述程序在同一部位連續(xù)貼襯其它層玻璃布（其襯層部位連續(xù)進(jìn)行完畢），即采用多層連續(xù)貼襯的魚鱗式搭鋪法，多層連續(xù)貼襯時，操作要細(xì)心，要小心輕刮，不要把前一層布刮出皺紋和氣泡，搭接處要仔細(xì)壓緊。后一層玻璃布的貼襯同第一層玻璃面貼襯方法相同。
注意幾個問題：
第一，貼襯第一層布，必須按分層采用魚鱗搭貼形式進(jìn)行連續(xù)貼襯施工；
第二，連續(xù)貼襯的各襯層，均要進(jìn)行趕氣壓實，絕不允許多層施工完畢后，一次趕氣壓實；
第三，連續(xù)貼襯施工，應(yīng)避免在刷涂膠漿時，將前一層刮起皺紋，引起氣泡。
在鋪襯面時，應(yīng)多涂刷襯布膠料，以防形成樹脂不足。
4.5．面漆
貼襯最后一層玻璃布，修整后涂面漆，面漆要求具有良好的耐腐蝕及耐磨性，表面應(yīng)光潔。然后即嚴(yán)格按照產(chǎn)品說明書的配比進(jìn)行調(diào)配，盡量少加填料，并充分?jǐn)嚢杈鶆蚝统浞质旎筮M(jìn)行涂刷，涂刷時應(yīng)均勻，一般從上到下，先壁后底，先難后易，順序涂刷一道面漆，涂刷不得有針孔、漏涂、流掛等漆膜缺陷。
面漆所用材料應(yīng)與襯布膠液怕材料相同，其稠度由濃變稀依次涂刷，一般涂刷遍數(shù)為二到三遍，為了提高面漆的強(qiáng)度，降低收縮率，降低收縮率，在面漆中應(yīng)加入適量的充填劑。
4.6．修補(bǔ)整理
對完工部位，進(jìn)行全面細(xì)致的檢驗，認(rèn)真修補(bǔ)不合格部位，直至達(dá)到技術(shù)要求。具體措施為：
⑴整個工程中應(yīng)設(shè)工程質(zhì)檢員一名，對整個工程的施工質(zhì)量負(fù)責(zé)。
⑵原材料的檢驗對業(yè)主提供原材料合格證及檢測報告。
⑶編制施工工序檢驗檢測表，記錄檢測情況。
⑷內(nèi)表面驗收：內(nèi)表層應(yīng)平整光潔，無雜質(zhì)、無纖維外露、目測可見的裂紋、癖點、白化及分層。
⑸巴氏硬度檢測：FRP層固化后，巴氏硬度≥30。
⑹厚度：FRP防腐層設(shè)計厚度4mm，最薄厚度不低于3.5 mm。
4.7. 養(yǎng)護(hù)及固化處理
4.7.1養(yǎng)護(hù)處理 養(yǎng)護(hù)期間，襯里層應(yīng)避免與水、塵土和其他物件接觸。
4.7.2室溫固化處理 襯里完工后，并不急于投入使用，或介質(zhì)條件處于常溫使用條件，即可采取常溫固化處理。在室溫條件下，對環(huán)氧玻璃鋼襯里，存放14天后可以投入使用。
4.7.3熱處理 環(huán)氧玻璃鋼襯里熱處理條件可按下表進(jìn)行。
名稱 室溫養(yǎng)護(hù)時間h 熱 處 理 時 間，h
室溫～40℃ 40℃ 40～60℃ 60℃ 60～80℃ 80℃
環(huán)氧玻璃鋼 24 1 4 2 4 2 4
在達(dá)不到上表的最高溫度時，可按逐步升溫至可以達(dá)到的溫度范圍，根據(jù)適當(dāng)延長處理時間后，亦可供使用。
4.7.4固化度的確定 樹脂固化度在達(dá)到85﹪以上后，即可認(rèn)為襯里設(shè)備固化合格了。
4.8．工程質(zhì)量檢查驗收
當(dāng)施工完畢后，應(yīng)對施工質(zhì)量進(jìn)行全面檢查驗收。驗收應(yīng)執(zhí)行HGJ229-90和GB50212-2002中相關(guān)部分質(zhì)量檢查的有關(guān)條款。
4.8.1襯里層貼襯應(yīng)平整光滑，色彩均勻，與基體表面結(jié)合牢固，無氣泡脫殼，固化完全，表面不粘，不允許有纖維露頭。無明顯的疏松、皺皮、流墜、針孔和氣泡等；不得有漏涂和涂層脫皮現(xiàn)象。
4.8.2層與層之間不應(yīng)用氣泡，對大于5㎜的氣泡，或每平方米有3個以上小于5㎜的氣泡，均應(yīng)作修補(bǔ)處理。
4.8.3 耐蝕層表面不允許有深度達(dá)0.5㎜以上的裂紋及泛白部位。
4.8.4 用棉花蘸丙酮擦拭玻璃鋼表面，如不粘掛棉花，或棉花不變色，即為固化完全。
4.8.5 為了便于檢驗內(nèi)襯層樹脂含量和固化度可在制作內(nèi)襯層時采用相同材料和襯里工藝制作玻璃鋼樣板3塊，然后按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定測定。
4.8.6質(zhì)量檢驗應(yīng)符合以下規(guī)定：
4.8.6.1玻璃鋼防腐蝕面層或隔離層的外觀質(zhì)量：
合格：玻璃鋼表面無纖維露出，樹脂固化完全，無針孔、氣泡、皺折、起殼、脫層等現(xiàn)象。
優(yōu)良：在合格的基礎(chǔ)上，玻璃鋼膠料飽滿，表面平事，色澤均勻。
4.8.6.2玻璃鋼的層數(shù)和厚度：
合格：玻璃鋼用玻璃布的規(guī)格和層數(shù)，應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，玻璃鋼厚度小于設(shè)計規(guī)定厚度的測點數(shù)，不得大于10%，測點處實測厚度不得小于設(shè)計規(guī)定厚度的90%。涂裝遍數(shù)和各涂層厚度均應(yīng)符合所指定涂料的技術(shù)要求。每遍干漆膜厚度的允許偏差為-5微米，涂層干漆膜總厚度允許偏差為-25微米。
優(yōu)良：玻璃鋼用玻璃布的規(guī)格和層數(shù)，應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。玻璃鋼內(nèi)的樹脂膠料飽滿，全部測點的厚度不應(yīng)小于設(shè)計規(guī)定的厚度。
4.9．質(zhì)量薄弱環(huán)節(jié)及控制措施
4.9.1 底漆在表面預(yù)處理完成合格后，盡快進(jìn)行涂裝施工。
4.9.2刷涂底漆：待表面處理驗收合格后，應(yīng)在八小時之內(nèi)刷涂底漆，以防重新被污染，對死角處，凹凸部位用毛刷，刷涂嚴(yán)實。
4.9.3刷涂面漆：玻璃鋼貼襯層驗收合格后，方可進(jìn)行下道工序施工，直達(dá)到設(shè)計要求厚度。
4.9.4 施工技術(shù)要求：要求涂層表面，刷涂均勻一致，無流淌、流掛、漏涂等現(xiàn)象存在，整體外觀光滑靚麗。
4.9.5涂裝前，表面處理后應(yīng)無灰塵、油污、浮土等。特別注意交叉及陰角處。應(yīng)先補(bǔ)刷與玻璃鋼層一致的配套底漆，涂刷厚度與層數(shù)應(yīng)符合設(shè)計要求，干燥固化后統(tǒng)一涂刷面層涂料。
4.9.6 攤油后應(yīng)一刷挨一刷地用油刷頂部輕輕地將漆料上下理順，走刷要平穩(wěn)，用力要均勻，水平面應(yīng)順光線照射的方向涂刷。為避免接痕，刷涂的各片段在相互連接時應(yīng)經(jīng)常移動位置，不要總在一個部位相接。
4.9.7多層貼襯時，必須上層干燥后再貼襯下層玻璃鋼，層間應(yīng)結(jié)合緊密、無分層現(xiàn)象。
4.9.8涂刷時，首先對邊角、棱角處、夾縫處進(jìn)行預(yù)涂，必要時采用長桿毛筆進(jìn)行點涂，以保證漆膜厚薄均勻無漏涂。
4.9.9技術(shù)要求：對于死角部位，要用毛刷進(jìn)行點涂，不允許有漏涂、漏刷、流淌、流掛等不良現(xiàn)象存在，要達(dá)到外觀顏色均勻一致、光滑靚麗。養(yǎng)護(hù)：自然養(yǎng)護(hù)7-10日，即可交付使用。
4.10．貼襯玻璃鋼常見缺陷及防治
4.10.1固化不良
玻璃鋼膠料不固化或固化不完全。具體表現(xiàn)在膠料涂刷數(shù)小時后仍未固化，有粘手現(xiàn)象；表面稍有固化，內(nèi)部仍黏稠。
(1)分析原因
①固化劑加入量不夠，如環(huán)氧樹脂的固化劑純度不夠、酚醛樹脂的固化劑酸度低等，使膠料固化慢或不固化。
②樹脂或固化劑過期變質(zhì)。
③施工環(huán)境低于10℃時，樹脂與固化劑反應(yīng)遲緩。
④固化劑配比不正確或不配套，如不飽和聚酯樹脂用的引發(fā)劑不配套或沒有配套使用，再如只加引發(fā)劑而未加促進(jìn)劑等。
⑤不飽和聚酯樹脂膠料，在配制時使用了有阻聚作用的粉料，造成膠料固化慢或不固化。空氣對不飽和聚酯樹脂有阻聚作用，產(chǎn)生“厭氧”現(xiàn)象，使玻璃鋼的表面發(fā)黏。
⑥樹脂黏度大，配制膠料時攪拌困難，固化劑加入后沒有攪拌均勻，造成局部不固化或局部早固化現(xiàn)象。
(2)預(yù)防
①固化劑應(yīng)符合要求，按正常使用量加入，隨溫度變化，調(diào)整用量。
②把好原材料的質(zhì)量關(guān)，使用前要核實從生產(chǎn)到使用時的儲存期，超過期限應(yīng)做試驗鑒定，技術(shù)指標(biāo)合格時才能使用，不飽和聚酯樹脂選用的粉料及顏料不得有阻聚作用。
③一般情況施工環(huán)境溫度以15～25℃為宜，低于l0℃時，可適當(dāng)采取加熱措施。
④樹脂加入固化劑后產(chǎn)生放熱反應(yīng)，如發(fā)現(xiàn)溫度過高，可將配制桶放人冷卻器中邊冷卻邊攪拌。一次配量不宜過多，隨用隨配。固化劑加入后要盡快分散均勻。大面積施工時，宜先將樹脂膠液配成關(guān)成品(固化劑除外)，儲存在低溫通風(fēng)場所，防止因倉促配料造成膠料爆聚，使用時按比例加入固化劑混勻。
⑤玻璃鋼膠料的配合比，在施工前應(yīng)經(jīng)試配確定，保證膠料有適宜的施工性能，使用不飽和聚酯樹脂時正確使用促進(jìn)劑和引發(fā)劑，粉料也應(yīng)符合要求。若配合比正確而膠料的固化速度還慢時，可在促進(jìn)劑中滴加少量助促進(jìn)劑，以調(diào)節(jié)硬化速度，且不影響膠料的質(zhì)量。
(3)缺陷修理及治理
首先查找原因。如是環(huán)境溫度過低，應(yīng)及時采取加熱保溫措施。如是原材料性能或配比問題，應(yīng)及時調(diào)整或調(diào)換。缺陷部位鏟除后，要用溶劑擦拭干凈，再重新施工。
4.10.2玻璃鋼層實體缺陷
玻璃鋼脫層、皺褶、起殼、層間有氣泡，玻璃鋼厚薄不均勻。具體表現(xiàn)在敲擊表面有空響聲；外觀表面不平整，有明顯的氣泡脫層、皺褶。
(1)分析原因
①鋪貼玻璃纖維布時松緊不均，黏結(jié)不實，基層陰陽角處未做成小圓角，易產(chǎn)生皺褶。滾壓膠液時，窩藏在層問的氣體未徹底排除，特別是陰陽角處及管孔周圍附加層，易因此而產(chǎn)生氣泡。
②玻璃纖維布未做脫蠟處理，非浸潤劑型玻璃纖維布表面吸附有水分或不干凈，玻璃纖維布太厚，沒有將厚邊剪掉。
③基層的缺陷。
④有些固化劑為酸性物質(zhì)，對水泥基層有腐蝕作用，使玻璃鋼與基層之間失去黏結(jié)力。
(2)預(yù)防
①基層陰陽角處宜做成適當(dāng)?shù)膱A角或斜邊。在陰陽角處或管孔周圍部位，施工時應(yīng)把玻璃纖維布裁開試鋪，合適后，再刷膠鋪貼。
②切實保證混凝土基層質(zhì)量、強(qiáng)度和含水率等符合規(guī)范要求，然后進(jìn)行玻璃鋼施工。
③在水泥基層上采用酸性固化劑配制膠液時，應(yīng)先用環(huán)氧樹脂做隔離層預(yù)防措施治理方法。
④采用間斷法施工時，層間不要被污染。
(3)缺陷治理
①采用分層間斷法施工時，如硬化后發(fā)現(xiàn)氣泡，可沿其周圍用角向磨光機(jī)切除，去掉氣泡部分，下面用砂布打毛擦凈，再刷膠料補(bǔ)襯，修補(bǔ)面積可略大于原缺陷的面積。
②采用多層連續(xù)法施工時，一般不宜超過三層玻璃纖維布，對于0.4mm的玻璃纖維布以單層為宣；在鋪貼玻璃纖維布時，若有氣泡和空鼓，可用小刀將氣泡和空鼓處割開排除氣體，滾壓平整，使玻璃纖維布和膠料重新結(jié)合，在樹脂未固化前不會影響玻璃鋼質(zhì)量。當(dāng)樹脂硬化后，應(yīng)用角向磨光機(jī)切除缺陷部位進(jìn)行修補(bǔ)。
③當(dāng)玻璃鋼厚度不夠時，應(yīng)增鋪玻璃纖維布至要求的厚度或?qū)訑?shù)。
4.10.3玻璃鋼露白
玻璃鋼膠料浸透不良，層問發(fā)白。黏接不牢或分層。具體表現(xiàn)在表面可看到白片、白點等膠料未浸透現(xiàn)象。
(1)分析原因
①施工現(xiàn)場防污染條件差，玻璃鋼層間污染嚴(yán)重，又未做認(rèn)真處理。
②玻璃纖維布受潮或被污染；或采用了石蠟型玻璃纖維布，使用前脫蠟處理不好。
③膠液太稠或施工時間長，稀釋劑揮發(fā)后膠料變稠；玻璃纖維布過密過厚，使膠料難于滲入布孔和玻璃纖維內(nèi)部。
④膠液太稀，上膠后稀釋劑揮發(fā)，玻璃鋼含膠量不夠。
⑤膠液攪拌不勻，含有未分散的粉團(tuán)或過粗的填料顆粒，無法滲入玻璃纖維布孔眼。
⑥膠液涂刷不均勻、漏涂、漏壓。
(2)預(yù)防
①施工環(huán)境相對濕度不宜大于80％。以防層間受潮；施工現(xiàn)場應(yīng)做好防塵工作。
②宜選用非石蠟型玻璃纖維布；石蠟型玻璃纖維布應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行脫蠟處理；對受污染的玻璃纖維布進(jìn)行清理。
③膠液稠度要合適；膠液自加入固化劑時起，應(yīng)在0.5h內(nèi)用完。
④填料粒度要合適，加入后應(yīng)充分?jǐn)嚢�，盡量采用機(jī)械攪拌。
⑤不得漏涂、漏刮、漏壓，要涂得薄，使膠液充分滲入玻璃纖維布孔眼與玻璃纖維布結(jié)合成整體。
⑥加強(qiáng)層間的質(zhì)量檢查和修補(bǔ)工作。
(3)治理
①按預(yù)定的質(zhì)量要求決定是否返修或補(bǔ)修。最好的治理辦法是加強(qiáng)層間的質(zhì)量檢查和補(bǔ)修，不要等到數(shù)層糊完后再來返修。
②用連續(xù)法施工時，對局部缺陷在施工中應(yīng)及時補(bǔ)膠滾壓或局部換布重做。當(dāng)硬化后重做時，要先把有缺陷的玻璃纖維布四周用角向磨光機(jī)切除，再涂刷膠液、襯布、滾壓。涂刷膠料和補(bǔ)襯的面積要比取下的玻璃纖維布面積略大些。
③用間斷法施工時，先將決定返修的部位用角向磨光機(jī)切除，將底部用砂布磨平、打毛，清理后，再用溶劑擦拭干凈，然后涂膠料、襯布、滾壓。修補(bǔ)的面積要略大于原來切除的面積。8.10.1脫皮：要徹底除銹、保證粗糙度、基本干燥、掌握施工濕度，涂料配套使用，充分干燥固化。
4.11．控制網(wǎng)點
在找平、刷底漆、粘玻璃鋼、刷面漆，第一道工序完工以后，必須先有班組長自檢，自檢合格后，再由質(zhì)檢員檢測，確認(rèn)自檢合格后，再同甲方代表進(jìn)行聯(lián)檢，嚴(yán)禁不合格工程出現(xiàn)。粘玻璃鋼施工表面，做到表面光滑平整，均勻一致，無漏刷、漏涂、流掛等現(xiàn)象。
五、安全措施
5.1.施工現(xiàn)場必須通風(fēng)良好。
5.2施工操作時，工作人員必須穿戴緊口工作衣褲、工作帽、防護(hù)眼鏡、手套及口罩。
5.3施工操作時，應(yīng)嚴(yán)防有害物料與眼睛和皮膚接觸。若不慎發(fā)生觸及事件，應(yīng)立即用清水沖洗或用無害溶劑和乙醇擦試。
5.4制造玻璃鋼的大部分物料均具易燃性，因此，施工現(xiàn)場必須設(shè)有防火設(shè)施如泡沫滅火器。
5.5施工現(xiàn)場不得使用明火，不準(zhǔn)吸煙。
5.6部分物料具有易爆性，不能在陽光下曝曬，不能與明火接觸，不能敲擊和研磨（如不飽和聚酯樹脂的引發(fā)劑）。
5.7施工完畢后，施工人員就洗手嗽口后方可飲水就餐，沐浴并更換工作衣后始能下班。
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